Final inwestuje w ciągły rozwój

2022-04-06

Realizując strategię nieustannego rozwoju oraz optymalizacji procesu produkcji, w ostatnich latach spółka Final przeprowadziła inwestycje mające na celu zwiększenie dostępności pras oraz potencjału wszystkich linii produkcyjnych a także podniesienie jakości dostarczanych profili aluminiowych.

Final to zaawansowany technologicznie zakład produkcyjny zajmujący się wytwarzaniem profili ze stopów aluminium. Obecnie w skład parku maszynowego wchodzą m.in. cztery w pełni zautomatyzowane linie technologiczne do wyciskania współbieżnego na gorąco, linia do anodowania profili aluminiowych i szereg maszyn CNC do obróbki maszynowej. Najważniejszym ogniwem każdej linii jest prasa hydrauliczna. Nasze prasy charakteryzują się siłą nacisku 1600 ton, 1800 ton, 2000 ton, 2200 ton oraz są przystosowane do produkcji wyrobów z wsadu o średnicy 7” oraz 8”.

 

Nowa prasa do ekstruzji

W 2021 r. Grupa Yawal, do której należy spółka Final, zainwestowała w czwartą prasę do ekstruzji aluminium, która jest częścią nowoczesnego zakładu przetwarzającego aluminium mieszczącego się w centralnej Wielkopolsce, w Kucharach pod Kaliszem. W jej skład wchodzą piec do nagrzewania wsadu wraz z rampą załadowczą i piłą, prasa o średnicy 7” i nacisku 1800 ton wraz z podajnikiem, stół wybiegowy z chłodzeniem wodno-powietrznym o długości 50 metrów, piła końcowa z automatyczną układarką oraz piec do starzenia z rolotokami i systemem transportu.

Nowa linia produkcyjna została uruchomiona 10 maja 2021 r. i wpłynęła na zwiększenie mocy produkcyjnych całej grupy o 25 proc. Ponadto w Kucharach Final uruchomił nowoczesne oprogramowanie do nadzorowania parametrów produkcji hiszpańskiego producenta prasy, firmy Kautec.

Wdrożenie oprogramowania umożliwiło także podpisanie kontraktu serwisowego z producentem linii i wykorzystanie jego programistów do zdalnej pomocy w identyfikacji i usuwaniu zdarzeń awaryjnych. W ramach kontraktu otrzymamy również pakiet szkoleń zarówno dla operatorów, jak i służb utrzymania ruchu, które pozwolą jeszcze lepiej poznać urządzenia i procesy. To oraz pozostałe działania wdrażane w Kucharach pozwalają na coraz lepsze wykorzystanie potencjału prasy i zwiększanie wolumenu produkcji w kolejnych latach.

 

Modernizacje i inwestycje

Na początku 2022 r. zakończono wdrażanie i pracę nad wydajnością nowej linii tnącej. Z początkiem czerwca 2021 r. maszyna została dostarczona do siedziby Finalu, a następnie wykonano jej montaż. Kolejno zostały przeprowadzone testy przygotowujące do odbioru i oddania do użytku. Maszyna cechuje się bardzo wysoką dokładnością cięcia. Nie tylko automatyzuje proces cięcia precyzyjnego, ale również poszerza możliwości cięcia przemysłowego dla różnych branż na rynku.

Celem tej inwestycji jest sprostanie wymaganiom rynku nie tylko pod kątem jakości cięcia, ale także szybkości i efektywności cenowej. Pragniemy także zapewnić naszym klientom coraz lepsze terminy realizacji zamówień wymagających cięcia.

Prasa T3 ze względu na swoją pierwotną budowę cechowała się koniecznością przeprowadzania codziennych krótkich postojów. Postoje wymuszone były procesem technologicznym. Aby je wyeliminować, dokonano modernizacji prasy w postaci montażu wyciągu do tzw. piętek, dzięki któremu możliwa jest ich ewakuacja bezpośrednio za halę produkcyjną. Tam mogą być szybko i bezpiecznie przetransportowane do pojemników zbiorczych bez konieczności zatrzymywania prasy.

Kolejną zrealizowaną inwestycją jest nowoczesna półautomatyczna piaskarka, która zastąpiła wysłużone już urządzenie. Umożliwia ona znacznie dokładniejsze czyszczenie matryc, będących cennym i niezwykle precyzyjnym narzędziem. Zakup nowego urządzenia zwiększył czystość procesu i korekcji matryc.

Kolejną zaletą piaskarki jest ułatwienie pracy operatora. Oszczędność czasu pracy pozwala na realizację innych, dodatkowych zadań, takich jak składanie matryc oraz ich umiejscawianie we właściwych lokalizacjach w magazynie, co ostatecznie przekłada się na optymalizację pracy narzędziowni.

Final zakupił również nowoczesny zestaw pieców do matryc. Charakteryzuje się on trzykrotnie szybszym czasem nagrzewania, niezwykłą precyzją oraz równomiernością tego procesu. Zgodnie z najnowszymi trendami każda matryca umieszczana jest w osobnej komorze. Ma to niebagatelny wpływ na proces, ponieważ zapobiega ciągłym otwarciom pieca z wieloma matrycami, wychładzania w ten sposób pozostałych narzędzi, gdy tak naprawdę potrzebujemy tylko jednej, jak ma to miejsce w przypadku pieców zbiorczych.

Kontrola i precyzja mają olbrzymi wpływ na powtarzalność procesu, jak również chronią matryce przed uszkodzeniami, które mogą się wydarzyć wskutek nierównomiernego ich wygrzania.

Poczynione inwestycje pozwalają lepiej panować nad procesem produkcyjnym w obszarze prasy T3 i umożliwiają lepsze wykorzystanie dostępnego czasu, co niewątpliwie przełoży się na zwiększenie wolumenu produkcji i jakości dostarczanych kształtowników.

W 2020 r. w firmie Final zostało wdrożone oprogramowanie EYESPERT krakowskiej firmy MamOko Technologies. Podstawę całego systemu EYESPERT stanowi eyeCORE – unikalny algorytm rozpoznawania i wyszukiwania podobnych kształtów. Technologia ta umożliwia znajdowanie podobnych kształtów w taki sam sposób, w jaki robi to ludzki mózg.

Wdrożona technologia została wykorzystana do opracowania za pomocą aplikacji eyeQUERY bazy danych wszystkich kształtów uruchomionych matryc oraz wszystkich zapytań ofertowych pozyskanych od Klientów. Pozwoliło to na wyszukiwanie podobnych elementów w sposób graficzny w każdej z tych baz i pozwoliło z znaczący sposób na skrócenie czasu ofertowania.

Dodatkowo wdrożono eyeSYNC, czyli automatyczne aktualizowanie i synchronizację danych w systemie EYESPERT. Dzięki niemu każdy nowy rekord (profil, zapytanie klienta, kształt) dodawany do bazy danych jest od razu widoczny dla wszystkich użytkowników i natychmiast jest uwzględniany w wynikach wyszukiwania.

 

Artykuł powstał we współpracy z firmą Final; ukazał się w magazynie „Nowa Stal” (nr 1/2022, marzec 2022 r.)

hydro
extral
RDTECH
1
Aliplast
2
3